Respecto a las diferencias entre la herramienta de perforación rotativa: carcasa de chapa de acero y carcasa de doble pared
Cuando hablamos de carcasa, pensamos primero en la carcasa corta comúnmente utilizada en el mercado, que suele estar hecha de chapa de acero de 8 a 10 mm laminada para darle forma. Una sola sección de dicha carcasa suele tener 1 o 2 m de largo. Se utiliza principalmente para estabilizar los estratos superiores inestables, evitar el colapso de la abertura del pozo y evitar que los objetos alrededor del pozo caigan en ella. La profundidad de enterramiento de este tipo de revestimientos en las obras de construcción no suele ser demasiado profunda, oscilando entre 2 y 6 metros, dependiendo de los requisitos específicos de ingeniería. Si bien la carcasa desempeña un papel parcial de tubo protector, debido a sus limitaciones materiales y estructurales, su profundidad de enterramiento se ve restringida cuando se utilizan diferentes maquinarias para el hundimiento, limitando así su aplicación. La producción de la carcasa debe cumplir con los requisitos de diseño. Si no existen requisitos de diseño, se deben seguir las siguientes disposiciones:
La carcasa puede ser de chapa de acero o de hormigón armado. La carcasa terminada debe cumplir con los requisitos del método de perforación en cuanto a rigidez y resistencia. Las carcasas de acero son adecuadas para diversas condiciones de construcción, son muy seguras y pueden reutilizarse varias veces. Las carcasas de hormigón armado se pueden utilizar en perforaciones en aguas poco profundas.
El espesor del revestimiento se determina de manera integral basándose en el material del revestimiento, las condiciones hidrogeológicas de la ubicación del pozo, el método de construcción, el diámetro del pilote de diseño, el diámetro del revestimiento, la profundidad de enterramiento y el método de enterramiento. Si es necesario, deberá determinarse mediante cálculo. Generalmente, el espesor de las carcasas de acero para la construcción de pilotes perforados debe ser de 6 a 12 mm, y para las carcasas de hormigón armado, debe ser de 8 a 250 mm.
El diámetro interior de la carcasa debe ser ligeramente mayor que el diámetro del pilote de diseño y el valor específico debe determinarse en función del tipo de taladro utilizado.
La profundidad de enterramiento del revestimiento debe cumplir con los requisitos de diseño. Si no existen requisitos de diseño, se deben seguir las siguientes disposiciones:
Cuando se entierra el revestimiento en tierra seca o en aguas poco profundas, para capas inferiores impermeables, la profundidad de entierro debe ser de 1,0 a 1,5 veces el diámetro exterior del revestimiento, pero no menos de 1,0 m. Para capas inferiores permeables, como suelo arenoso y limoso, la profundidad de enterramiento es la misma, pero es aconsejable reemplazar el suelo hasta una profundidad de al menos 0,5 m por debajo del borde cortante de la carcasa con suelo impermeable. El diámetro de reemplazo debe exceder el diámetro de la carcasa entre 0,5 y 1,0 m.
En aguas profundas y en lechos de ríos con suelo blando y espeso y capas de limo, el borde cortante de la carcasa debe penetrar en la capa impermeable. Si no hay una capa impermeable, se debe penetrar en la capa de grava o canto rodado de 0,5 a 1,0 m.
Para lechos de ríos afectados por erosión, el borde cortante de la carcasa debe penetrar en la línea general de erosión al menos 1,0 m. Para lechos de ríos gravemente afectados por la erosión local, el borde cortante de la carcasa debe penetrar en la línea de erosión local durante al menos 1,0 m.
En áreas de suelo congelado estacionalmente, el borde cortante de la carcasa debe penetrar en la capa de suelo no congelado debajo de la línea de congelación durante al menos 0,5 m. En zonas de permafrost, el borde cortante de la carcasa debe penetrar al menos 0,5 m en la capa de permafrost.
La carcasa utilizada en la construcción de tuberías con carcasa completa difiere de las carcasas ordinarias. Se puede clasificar en carcasa de pared simple y carcasa de pared doble según su estructura, y se puede dividir en secciones individuales de 2 m, 3 m y 4 m de longitud. Actualmente, en el mercado se adopta principalmente la construcción de carcasas de doble pared. Las secciones de carcasa de doble pared adoptan un diseño con tubos interiores y exteriores de doble pared, lo que puede mejorar eficazmente la rigidez de la carcasa. Su diseño estructural garantiza que la superficie exterior esté al ras del suelo y la superficie interior sea plana, lo que reduce la resistencia de fricción aplicada al revestimiento por la pared externa del pozo durante el proceso de descenso del revestimiento. Mientras tanto, la pared del tubo interior puede proporcionar una mejor guía para la herramienta de perforación, evitando que roce contra la pared interior de la carcasa. En cuanto a los métodos de conexión, la carcasa adopta una forma de unión macho/hembra de tipo botón, variando el número de uniones según el diámetro de la carcasa. Este método de conexión está en línea con los estándares internacionales, lo que garantiza la compatibilidad con los mercados nacionales e internacionales. Además, permite conexiones rápidas, lo que garantiza un proceso de construcción ajustado y eficiente para la construcción de tuberías de revestimiento completo.
La construcción con una perforadora rotativa es una tarea de ingeniería altamente técnica y sistemática. Solo comprendiendo completamente el rendimiento del equipo, los estratos perforados, las condiciones del sitio, la selección de herramientas de perforación y los procedimientos operativos.
